本发明涉及废弃物处理技术领域，特别涉及一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法。
背景技术：
目前，国内外废弃物处置的方法种类多，国外传统的废弃物填埋在逐渐被限制和淘汰使用，国内的直接填埋法也逐步被边缘化，在进行工业填埋的时，容易因废弃物填埋土地利用不当，产生重金属及其化合物污染，导致土壤污染，通过食物链进入人体，会影响人体健康，以及存在对土壤贫化、重金属污染危害的潜在二次污染；对地下水有潜在的二次污染。因此，利用废弃物水泥窑焚烧处置技术成为了研究热点，是现阶段废弃物处理效果较好的技术。但由于现有的废弃物种类繁多，处置利用不同类型的废弃物则必须要以不影响水泥的品质为前提，无疑增加了废弃物处理的难度，并且由于不同类型的废弃物本身的不同以及处置量的不同等因素，在处置过程就必然要根据水泥厂的原燃料品质及配料方案进行水泥窑焚烧处置技术的调整，即在工艺、设备和运行操作等方面的调整。
PTA污泥主要来自于对苯二甲酯加氢精制过程中的生产废水处理车间，废水主要来自工艺污水、残渣浆料、设备清洗废水等，水质成分复杂。其中，有机污染物主要以溶解物或者胶状物存在，COD含量较高，通常在5000mg/L以上；无机污染物主要来自加氢精制过程催化剂及催化剂载体(类似水泥原料中的高岭土、蒙脱石类矿物)的混合物，主要重金属为Mn、Co、Ni、Zn等副族元素。裂化催化剂是炼油化工企业在生产过程中产生的一种工业废弃物和工业危险废渣，其主要危害成分为重金属，若不能将之处置好，其不仅占用土地空间，而且容易引起污染周边环境，另外裂化催化剂中的Al2O3和SiO2可作为水泥生产原料成份。但现有仅涉及了对传统的废污泥和生活城市垃圾PTA污泥的水泥窑焚烧处置技术，并未能够有效适用于对PTA污泥和裂化催化剂粉体类废弃物的有效系统处理，因此，需要研究一种可利用水泥窑进行有效协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法。
技术实现要素：
鉴于此，本发明提出一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，有效地进行同时协同处理PTA污泥类废弃物和废催化剂粉体废弃物，实现了可燃性工业废物的无害化、减量化、资源化和稳定化处理。
本发明的技术方案是这样实现的：
本发明提供一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，包括如下步骤：
(1)污泥类废弃物前处理
将含水率为55-65％的PTA污泥类废弃物，经过破碎处理后，加入助燃混合料进行搅拌混合，得到PTA污泥混合废弃物，并进行均化存储，PTA污泥类废弃物处置规模为50～70t/d；
(2)粉体类废弃物前处理
将含水率≤5％的废催化剂粉体废弃物，采用磁分离装置将废催化剂粉体废弃物进行磁分离，得到两组金属含量和磁性不同的废催化剂粉体废弃物，并分别进行均化存储，废催化剂粉体废弃物处置规模为20～40t/d；
(3)水泥窑协同处理污泥类废弃物和粉体类废弃物
先将前处理的PTA污泥混合废弃物和高金属含量、高磁性的废催化剂粉体废弃物，以及PTA污泥混合废弃物均化存储产生的废气同时送入回转水泥窑的窑尾烟室中，在负压高温1000℃以上的环境下焚烧处置后，再将低金属含量、低磁性的废催化剂粉体废弃物继续加入至窑尾烟室中进行焚烧处置，回转水泥窑的生产规模为2500～3000t/d；
(4)烟气、炉渣和飞灰的处理
将步骤(3)中所焚烧处置产生的烟气引入窑尾系统中，与入窑生料进行热交换，并分解部分有害物质；将焚烧产生的炉渣和焚烧废气产生的飞灰作为掺和料引入回转窑，与水泥原料混合，用于制备水泥熟料。
本发明提出一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，主要是针对PTA污泥类废弃物和废催化剂粉体废弃物的有效处理，通过严格控制PTA污泥类废弃物和废催化剂粉体废弃物的含水率和处理规模，同时，对PTA污泥类废弃物加入了助燃混合料和对废催化剂粉体废弃物进行了磁分离处理，最后用于设计其在回转水泥窑中的窑尾烟室中的焚烧顺序，即，先将PTA污泥混合废弃物和高金属含量、高磁性的废催化剂粉体废弃物进行混合焚烧，利用助燃混合料的作用下，以及较低规模的处置的条件下，保证了废弃物在窑尾烟室中焚烧温度的稳定，保证废弃物的焚毁效果，最后进行低金属含量、低磁性的废催化剂粉体废弃物继续加入至窑尾烟室中进行焚烧处置，大大降低了废弃物引入的有害元素含量对水泥窑生产的干扰程度，从而实现了利用水泥窑同时协同处理PTA污泥类废弃物和废催化剂粉体废弃物的目的。
本发明在将粉体类及污泥类废弃物的协同处理的过程中，有机地将自身高温、循环等优势发挥出来，既能充分利用不同废物中的有机成分的热值实现节能，又能完全利用废物中的无机成分作为原料生产水泥熟料；既能使废弃物中的有机物在回转式焚烧炉的高温环境中完全焚毁，又能使废弃物中的重金属有效固定到熟料中，防止二次污染，实现了可燃性工业废物的无害化、减量化、资源化和稳定化处理目标。
进一步说明，步骤(1)中，所述PTA污泥类废弃物的前处理工艺，具体包括如下步骤：
(1)将含水率为55-65％的PTA污泥类废弃物，经过破碎机破碎处理至粒度为＜3mm后，加入助燃混合料进行搅拌混合，所述助燃混合料的添加量为PTA污泥类废弃物质量的5～10％，搅拌均匀，得到PTA污泥混合废弃物；
(2)将步骤(1)的PTA污泥混合废弃物经密封运输车输送至污泥接收储罐仓中，均化储存；
(3)将PTA污泥混合废弃物由污泥接收储罐仓底部的浓浆泵输送至污泥喷枪处，由污泥喷枪喷入回转水泥窑的窑尾烟室中；
(4)将污泥接收储罐仓中产生的废气经过风机输送至窑尾烟室中。
通过PTA污泥类废弃物经过前处理步骤，控制助燃混合料的添加量，使其更有效地与废催化剂粉体废弃物进行协同焚烧处理。
进一步说明，所述助燃混合料为由稻壳灰和米糠粉以质量比为1:(1～5):(3～5)进行混合而成。
进一步说明，所述PTA污泥类废弃物的前处理工艺中，PTA污泥类废弃物与助燃混合料混合搅拌的温度为30～38℃。
使PTA污泥类废弃物与助燃混合料的混合效果更加均匀。
进一步说明，步骤(2)中，所述废催化剂粉体废弃物的前处理工艺，具体包括如下步骤：
(1)将含水率＜5％的废催化剂废弃物采用磁分离装置将废催化剂粉体废弃物进行磁分离，得到两组金属含量和磁性不同的废催化剂粉体废弃物；
(2)将高金属含量、高磁性的废催化剂粉体废弃物中加入钝化剂，钝化剂的添加量为其废催化剂粉体废弃物质量的2～5％，进行搅拌混合；
(3)将两组金属含量和磁性不同的废催化剂粉体废弃物经密封运输车的加压输送装置分别输送至废催化剂储罐中，均化储存；
(4)将步骤(3)的废催化剂粉体废弃物分别卸料至底部的接收料仓中，并由接收料仓底部的高压输送泵输送至喷煤管处，由喷煤管喷入回转水泥窑的窑尾烟室中。
通过废催化剂粉体废弃物的前处理步骤，加入钝化剂对部分的金属进行钝化，控制其添加量，使废弃物中的重金属更有效固定到熟料中。
进一步说明，所述钝化剂为锑化合物或锡化合物。
进一步说明，所述低金属含量、低磁性的废催化剂粉体废弃物的Cl-含量＜7％。
进一步说明，所述回转水泥窑的窑尾烟室的工作层采用高铝抗剥落浇注料，窑尾烟室的隔热层采用硅酸钙板。
进一步说明，所述回转水泥窑的回转窑倾斜度为3.5％，转速为0.40～4.0r/min。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过严格控制PTA污泥类废弃物和废催化剂粉体废弃物的含水率和处理规模，同时，对PTA污泥类废弃物加入了助燃混合料和对废催化剂粉体废弃物进行了磁分离处理，最后用于设计其在回转水泥窑中的窑尾烟室中的焚烧顺序，利用助燃混合料的作用下，以及较低规模的处置的条件下，保证了废弃物在窑尾烟室中焚烧温度的稳定，从而保证废弃物的焚毁效果，降低了废弃物引入的有害元素含量对水泥窑生产的干扰程度，从而实现了有效地利用水泥窑同时协同处理PTA污泥类废弃物和废催化剂粉体废弃物的目的。
具体实施方式
为了更好理解本发明技术内容，下面提供具体实施例，对本发明做进一步的说明。
本发明实施例所用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。
本发明实施例所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
实施例1-一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，包括如下步骤:
(1)污泥类废弃物前处理
将含水率为55％的PTA污泥类废弃物，经过破碎处理后，加入助燃混合料进行30℃搅拌混合，得到PTA污泥混合废弃物，并进行均化存储，PTA污泥类废弃物处置规模为70t/d；所述助燃混合料为由稻壳灰和米糠粉以质量比为1:1:3进行混合而成；
(2)粉体类废弃物前处理
将含水率为5％的废催化剂粉体废弃物，采用磁分离装置将废催化剂粉体废弃物进行磁分离，得到两组金属含量和磁性不同的废催化剂粉体废弃物，并分别进行均化存储，废催化剂粉体废弃物处置规模为40t/d；低金属含量、低磁性的废催化剂粉体废弃物的Cl-含量＜7％；
(3)水泥窑协同处理污泥类废弃物和粉体类废弃物
先将前处理的PTA污泥混合废弃物和高金属含量、高磁性的废催化剂粉体废弃物，以及PTA污泥混合废弃物均化存储产生的废气同时送入回转水泥窑的窑尾烟室中，在负压高温1000℃以上的环境下焚烧处置后，再将低金属含量、低磁性的废催化剂粉体废弃物继续加入至窑尾烟室中进行焚烧处置，回转水泥窑的生产规模为3000t/d；
(4)烟气、炉渣和飞灰的处理
将步骤(3)中所焚烧处置产生的烟气引入窑尾系统中，与入窑生料进行热交换，并分解部分有害物质；将焚烧产生的炉渣和焚烧废气产生的飞灰作为掺和料引入回转窑，与水泥原料混合，用于制备水泥熟料。
实施例2-一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，包括如下步骤:
A.污泥类废弃物前处理
(1)将含水率为65％的PTA污泥类废弃物，经过破碎机破碎处理至粒度为＜3mm后，加入助燃混合料进行38℃搅拌混合，所述助燃混合料的添加量为PTA污泥类废弃物质量的5％，搅拌均匀，得到PTA污泥混合废弃物；PTA污泥类废弃物处置规模为60t/d；所述助燃混合料为由稻壳灰和米糠粉以质量比为1:5:5进行混合而成；
(2)将步骤(1)的PTA污泥混合废弃物经密封运输车输送至污泥接收储罐仓中，均化储存；
(3)将PTA污泥混合废弃物由污泥接收储罐仓底部的浓浆泵输送至污泥喷枪处，由污泥喷枪喷入回转水泥窑的窑尾烟室中；
(4)将污泥接收储罐仓中产生的废气经过风机输送至窑尾烟室中；
B.粉体类废弃物前处理
(1)将含水率为4％的废催化剂废弃物采用磁分离装置将废催化剂粉体废弃物进行磁分离，得到两组金属含量和磁性不同的废催化剂粉体废弃物；废催化剂粉体废弃物处置规模为30t/d；低金属含量、低磁性的废催化剂粉体废弃物的Cl-含量＜7％；
(2)将高金属含量、高磁性的废催化剂粉体废弃物中加入钝化剂，钝化剂的添加量为其废催化剂粉体废弃物质量的2％，进行搅拌混合；所述钝化剂为锑化合物；
(3)将两组金属含量和磁性不同的废催化剂粉体废弃物经密封运输车的加压输送装置分别输送至废催化剂储罐中，均化储存；
(4)将步骤(3)的废催化剂粉体废弃物分别卸料至底部的接收料仓中，并由接收料仓底部的高压输送泵输送至喷煤管处，由喷煤管喷入回转水泥窑的窑尾烟室中；
C.水泥窑协同处理污泥类废弃物和粉体类废弃物
先将前处理的PTA污泥混合废弃物和高金属含量、高磁性的废催化剂粉体废弃物，以及PTA污泥混合废弃物均化存储产生的废气同时送入回转水泥窑的窑尾烟室中，在负压高温1000℃以上的环境下焚烧处置后，再将低金属含量、低磁性的废催化剂粉体废弃物继续加入至窑尾烟室中进行焚烧处置，回转水泥窑的生产规模为2800t/d；所述回转水泥窑的窑尾烟室的工作层采用高铝抗剥落浇注料，窑尾烟室的隔热层采用硅酸钙板，回转水泥窑的回转窑倾斜度为3.5％，转速为4r/min；
D.烟气、炉渣和飞灰的处理
将步骤(3)中所焚烧处置产生的烟气引入窑尾系统中，与入窑生料进行热交换，并分解部分有害物质；将焚烧产生的炉渣和焚烧废气产生的飞灰作为掺和料引入回转窑，与水泥原料混合，用于制备水泥熟料。
实施例3-一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，包括如下步骤:
A.污泥类废弃物前处理
(1)将含水率为60％的PTA污泥类废弃物，经过破碎机破碎处理至粒度为＜3mm后，加入助燃混合料进行35℃搅拌混合，所述助燃混合料的添加量为PTA污泥类废弃物质量的10％，搅拌均匀，得到PTA污泥混合废弃物；PTA污泥类废弃物处置规模为50t/d；所述助燃混合料为由稻壳灰和米糠粉以质量比为1:1:5进行混合而成；
(2)将步骤(1)的PTA污泥混合废弃物经密封运输车输送至污泥接收储罐仓中，均化储存；
(3)将PTA污泥混合废弃物由污泥接收储罐仓底部的浓浆泵输送至污泥喷枪处，由污泥喷枪喷入回转水泥窑的窑尾烟室中；
(4)将污泥接收储罐仓中产生的废气经过风机输送至窑尾烟室中；
B.粉体类废弃物前处理
(1)将含水率为3％的废催化剂废弃物采用磁分离装置将废催化剂粉体废弃物进行磁分离，得到两组金属含量和磁性不同的废催化剂粉体废弃物；废催化剂粉体废弃物处置规模为20t/d；低金属含量、低磁性的废催化剂粉体废弃物的Cl-含量＜7％；
(2)将高金属含量、高磁性的废催化剂粉体废弃物中加入钝化剂，钝化剂的添加量为其废催化剂粉体废弃物质量的5％，进行搅拌混合；所述钝化剂为锡化合物；
(3)将两组金属含量和磁性不同的废催化剂粉体废弃物经密封运输车的加压输送装置分别输送至废催化剂储罐中，均化储存；
(4)将步骤(3)的废催化剂粉体废弃物分别卸料至底部的接收料仓中，并由接收料仓底部的高压输送泵输送至喷煤管处，由喷煤管喷入回转水泥窑的窑尾烟室中；
C.水泥窑协同处理污泥类废弃物和粉体类废弃物
先将前处理的PTA污泥混合废弃物和高金属含量、高磁性的废催化剂粉体废弃物，以及PTA污泥混合废弃物均化存储产生的废气同时送入回转水泥窑的窑尾烟室中，在负压高温1000℃以上的环境下焚烧处置后，再将低金属含量、低磁性的废催化剂粉体废弃物继续加入至窑尾烟室中进行焚烧处置，回转水泥窑的生产规模为2500t/d；所述回转水泥窑的窑尾烟室的工作层采用高铝抗剥落浇注料，窑尾烟室的隔热层采用硅酸钙板，回转水泥窑的回转窑倾斜度为3.5％，转速为0.4r/min；
D.烟气、炉渣和飞灰的处理
将步骤(3)中所焚烧处置产生的烟气引入窑尾系统中，与入窑生料进行热交换，并分解部分有害物质；将焚烧产生的炉渣和焚烧废气产生的飞灰作为掺和料引入回转窑，与水泥原料混合，用于制备水泥熟料。
对比例1-一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，依据实施例3的工艺方法，仅改变PTA污泥类废弃物的含水率为80％；且未添加所述助燃混合料，其余步骤均于实施例3相同。
对比例2-一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，依据实施例3的工艺方法，仅改变PTA污泥类废弃物的处置规模为70t/d，所述废催化剂粉体废弃物处置规模为50t/d，其余步骤均于实施例3相同。
对比例3-一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，依据实施例3的工艺方法，仅改变废催化剂废弃物的含水率为6％，且未进行磁分离处理，将将前处理的PTA污泥混合废弃物直接与废催化剂粉体废弃物同时送入回转水泥窑的窑尾烟室中焚烧处置；其余步骤均于实施例3相同。
对比例4-一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，依据实施例3的工艺方法，仅改变在粉体类废弃物前处理的过程中，经过得到磁分离，得到两组金属含量和磁性不同的废催化剂粉体废弃物，低金属含量、低磁性的废催化剂粉体废弃物的Cl-含量＜6％；其余步骤均于实施例3相同。
根据实施例1～3和对比例1～4中的水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，进行检测和分析经协同处置废弃物后对回转水泥窑系统影响的情况，
1、对入窑生料的有害元素富集的影响
对实施例1～3和对比例1～4中的入窑热生料进行分析测试，主要包括对水泥生产影响较大的有害元素Cl、S、Na、K等的富集情况，抽取检测样，其检测结果见下表1：
由上表可以看出，维持在实施例1～3中的废弃物的处置规模的条件下，不会对水泥生产过程中有害元素的分布产生明显影响，而随着处置规模的增加，如对比例2中的废弃物的处置规模，以及实施例3和4中改变废催化剂粉体废弃物的处理方法，会对窑系统有害元素循环富集特性产生影响，尤其是氯元素的循环富集特性将发生明显的变化。
2、对水泥熟料的品质的影响和水泥熟料
对实施例1～3和对比例1～4中的水泥熟料品质按照正常生产的检测频次进行了品质管理工作，将未协同处置废弃物和协同处置废弃物后的水泥熟料的胶凝标准、3d及28d的抗压强度的波动，若波动在正常的波动范围内，则表明协同处置废弃物，基本不影响水泥熟料的品质。
由上表可以看出，通过实施例1～3中的废弃物协同处理方法，处置前后的水泥产品的质量指标满足国家现行产品质量标准要求，产品质量无明显的波动范围，而对比例1～3中对于未协同处置废弃物和协同处置废弃物后的水泥熟料的胶凝标准、3d及28d的抗压强度的波动较大，对水泥产品质量存在一定的影响。
3、水泥产品中的重金属含量影响
为检测实施例1～3和对比例1～4中的水泥熟料中重金属分布特性，对处置废弃物前后的水泥熟料进行取样，并参照《水泥窑协同处置固体废物技术规范(GB30760-)》等标准进行了重金属的浸出测试，其测试结果如下表所示：
由上表可以看出，通过实施例1～3和对比例1～4中的废弃物协同处理方法，处置废弃物后，水泥熟料的重金属可浸出含量均低于《水泥窑协同处置固体废物技术规范(GB 30760-)》所规定的限值，但对比例1～4中的处置废弃物后水泥熟料的重金属可浸出量则高于实施例1～3中的重金属可浸出含量。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特征：
1.一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)污泥类废弃物前处理
将含水率为55-65％的PTA污泥类废弃物，经过破碎处理后，加入助燃混合料进行搅拌混合，得到PTA污泥混合废弃物，并进行均化存储，PTA污泥类废弃物处置规模为50～70t/d；
(2)粉体类废弃物前处理
将含水率≤5％的废催化剂粉体废弃物，采用磁分离装置将废催化剂粉体废弃物进行磁分离，得到两组金属含量和磁性不同的废催化剂粉体废弃物，并分别进行均化存储，废催化剂粉体废弃物处置规模为20～40t/d；
(3)水泥窑协同处理污泥类废弃物和粉体类废弃物
先将前处理的PTA污泥混合废弃物和高金属含量、高磁性的废催化剂粉体废弃物，以及PTA污泥混合废弃物均化存储产生的废气同时送入回转水泥窑的窑尾烟室中，在负压高温1000℃以上的环境下焚烧处置后，再将低金属含量、低磁性的废催化剂粉体废弃物继续加入至窑尾烟室中进行焚烧处置，回转水泥窑的生产规模为2500～3000t/d；
(4)烟气、炉渣和飞灰的处理
将步骤(3)中所焚烧处置产生的烟气引入窑尾系统中，与入窑生料进行热交换，并分解部分有害物质；将焚烧产生的炉渣和焚烧废气产生的飞灰作为掺和料引入回转窑，与水泥原料混合，用于制备水泥熟料。
2.根据权利要求1所述的一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，其特征在于：步骤(1)中，所述PTA污泥类废弃物的前处理工艺，具体包括如下步骤：
(1)将含水率为55-65％的PTA污泥类废弃物，经过破碎机破碎处理至粒度为＜3mm后，加入助燃混合料进行搅拌混合，所述助燃混合料的添加量为PTA污泥类废弃物质量的5～10％，搅拌均匀，得到PTA污泥混合废弃物；
(2)将步骤(1)的PTA污泥混合废弃物经密封运输车输送至污泥接收储罐仓中，均化储存；
(3)将PTA污泥混合废弃物由污泥接收储罐仓底部的浓浆泵输送至污泥喷枪处，由污泥喷枪喷入回转水泥窑的窑尾烟室中；
(4)将污泥接收储罐仓中产生的废气经过风机输送至窑尾烟室中。
3.根据权利要求2所述的一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，其特征在于：所述助燃混合料为由稻壳灰和米糠粉以质量比为1:(1～5):(3～5)进行混合而成。
4.根据权利要求2所述的一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，其特征在于：所述PTA污泥类废弃物的前处理工艺中，PTA污泥类废弃物与助燃混合料混合搅拌的温度为30～38℃。
5.根据权利要求1所述的一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，其特征在于：步骤(2)中，所述废催化剂粉体废弃物的前处理工艺，具体包括如下步骤：
(1)将含水率＜5％的废催化剂废弃物采用磁分离装置将废催化剂粉体废弃物进行磁分离，得到两组金属含量和磁性不同的废催化剂粉体废弃物；
(2)将高金属含量、高磁性的废催化剂粉体废弃物中加入钝化剂，钝化剂的添加量为其废催化剂粉体废弃物质量的2～5％，进行搅拌混合；
(3)将两组金属含量和磁性不同的废催化剂粉体废弃物经密封运输车的加压输送装置分别输送至废催化剂储罐中，均化储存；
(4)将步骤(3)的废催化剂粉体废弃物分别卸料至底部的接收料仓中，并由接收料仓底部的高压输送泵输送至喷煤管处，由喷煤管喷入回转水泥窑的窑尾烟室中。
6.根据权利要求5所述的一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，其特征在于：所述钝化剂为锑化合物或锡化合物。
7.根据权利要求1所述的一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，其特征在于：所述低金属含量、低磁性的废催化剂粉体废弃物的Cl-含量＜7％。
8.根据权利要求1所述的一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，其特征在于：所述回转水泥窑的窑尾烟室的工作层采用高铝抗剥落浇注料，窑尾烟室的隔热层采用硅酸钙板。
9.根据权利要求1所述的一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法，其特征在于：所述回转水泥窑的回转窑倾斜度为3.5％，转速为0.40～4.0r/min。
技术总结
本发明提供一种利用水泥窑协同处理粉体类及污泥类废弃物的方法,包括如下:(1)将含水率55‑65％PTA污泥类废弃物经过前处理,得到PTA污泥混合废弃物,处置规模为50～70t/d；(2)将含水率≤5％的废催化剂粉体废弃物经过前处理,得到两组废催化剂粉体废弃物,处置规模为20～40t/d；(3)将PTA污泥混合废弃物和高金属含量、高磁性的废催化剂粉体废弃物送入窑尾烟室中焚烧,再将低金属含量、低磁性的废催化剂粉体废弃物加入窑尾烟室中焚烧；(4)将焚烧产生的烟气引入窑尾系统；将焚烧产生的炉渣和焚烧废气产生的飞灰引入回转窑,用于制备水泥熟料；本发明可同时协同处理PTA污泥类废弃物和废催化剂粉体废弃物,达到可燃性工业废物的无害化、减量化、资源化和稳定化处理。
技术研发人员：王天陆
受保护的技术使用者：王天陆
技术研发日：.07.31
技术公布日：.11.05
