本申请涉及电子烟装配技术领域，特别是涉及一种用于电子烟装配的组装设备。
背景技术：
在电子烟的组装过程中，需要将吸水纸装入电池灯罩内，目前一般采用先将吸水纸来料裁剪成圆形小片，再将一个个的圆形小片手工装入电池灯罩内，容易造成吸水纸与电池灯罩贴合位置不一致、漏装等问题，生产效率也不高。
技术实现要素：
本申请主要是提供一种用于电子烟装配的组装设备，旨在改善现有技术中贴纸与待贴合件贴合位置不一致、漏装且生产效率较低的问题。
为解决上述技术问题，本申请提供一种用于电子烟装配的组装设备，该组装设备包括：出料组件，用于输出至少一个待贴合件，输送组件及冲裁贴合组件，输送组件用于将待贴合件输送至冲裁贴合组件下方，冲裁贴合组件用于将贴纸进行冲裁，并将冲裁后的子贴纸压合于待贴合件的贴合面上。
本申请的有益效果是：区别于现有技术的情况，本申请通过出料组件输出至少一个待贴合件，输送组件将待贴合件输送至冲裁贴合组件下方，冲裁贴合组件将贴纸进行冲裁，并将冲裁后的子贴纸压合于待贴合件的贴合面上，可以实现自动将贴纸冲裁后并直接将子贴纸压入待贴合件，不仅提高了子贴纸与待贴合件贴合位置的一致性，避免了漏装，实现组装自动化还提高了生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请提供的用于电子烟装配的组装设备的结构示意图；
图2是本申请中贴纸贴合于待贴合件的示意图；
图3是图1中冲裁贴合组件的截面示意图；
图4是图1中输送组件的结构示意图；
图5是图4中贴合夹具的结构示意图；
图6是图1中出料组件的结构示意图；
图7是图1中压料组件的结构示意图；
图8是图1中卸料组件的结构示意图；
图9是图1中检测组件的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
参阅图1，图1是本申请提供的用于电子烟装配的组装设备10的结构示意图。本实施例的组装设备10包括出料组件11、输送组件12及冲裁贴合组件13。
共同参阅图1至图2，图2是本申请中贴纸15贴合于待贴合件14 的示意图。
其中，出料组件11用于输出至少一个待贴合件14，输送组件12用于将待贴合件14输送至冲裁贴合组件13下方，冲裁贴合组件13用于将贴纸15进行冲裁，并将冲裁后的子贴纸151压合于待贴合件14的贴合面141。
本实施例中，待贴合件14可以是电子烟的电池灯罩，贴纸15可以是吸水纸，将吸水纸装入电池灯罩，可以对电池灯罩部分进行密封，且使之保持干燥。
共同参阅图1至图3，图3是图1中冲裁贴合组件13的截面示意图。
冲裁贴合组件13包括上模组件131、下模板132及第一驱动件133，下模板132设置于上模组件131下方，且用于放置贴纸15，输送组件 12用于将待贴合件14输送至下模板132下方，第一驱动件133与上模组件131连接，以驱动上模组件131靠近或远离下模板132。
其中，上模组件131包括上模板1311及多个间隔设置的上模杆 1312，上模板1311与第一驱动件133连接，多个上模杆1312间隔设置于上模板1311朝向下模板132的一侧面，下模板132开设有多个通孔 1321，上模杆1312与通孔1321相对且同轴设置，以在第一驱动件133 驱动上模板1311带动上模杆1312朝向下模板132运动的过程中，上模杆1311穿过通孔1321，以对贴纸15进行冲裁，并形成与通孔1321形状相对应的子贴纸151。
本实施例中，以上模杆1312及通孔1321的数量均为8个为例，实现一次性将贴纸15冲裁得到8个子贴纸151，从而提高生产效率。
可选地，8个上模杆1312及通孔1321呈直线形排列，当然还可以呈其他方式排列，在此不作限制。
进一步地，冲裁贴合组件13还包括导向板134，导向板134设置于下模板132下方，导向板134设置有多个导向管1341，导向管1341与通孔1321相对且同轴设置，输送组件12进一步用于将待贴合件14输送至导向板134下方，以使得导向管1341与待贴合件14的贴合面141 呈相对设置。
本实施例中，在上模杆1312穿过通孔1321对贴纸15进行冲裁得到子贴纸151后，子贴纸151贴于上模杆1312远离上模板1311的端面，第一驱动件133进一步驱动上模板1311带动上模杆1312朝向下模板132 运动，以使得上模杆1312在导向管1341的导向作用下，将子贴纸151 压合于待贴合件14的贴合面141。
本实施例中，以导向管1341的数量为8个为例，以便于与上模杆 1312及通孔1321相对且同轴设置。
可选地，导向管1341与导向板134可拆卸连接，在导向管1341与上模杆1312经过成千上万次摩擦后，导向管1341的导向精度会降低，这样便于更换导向管1341。
可选地，第一驱动件133为液压机，当然也可以是其他驱动机构，在此不作限制。
共同参阅图1至图4，图4是图1中输送组件12的结构示意图。
输送组件12包括贴合夹具121、输送轨道122及第二驱动件123，贴合夹具121滑动设置于输送轨道122上，输送轨道122沿出料组件11 及冲裁贴合组件13的并列方向延伸设置，第二驱动件123用于驱动贴合夹具121沿输送轨道122进行往返运动，如图4中实线箭头所示。
其中，贴合夹具121上开设有多个容置槽1211，容置槽1211用于容置待贴合件14，如图5所示，在第二驱动件123驱动贴合夹具121运动至冲裁贴合组件13下方时，容置槽1211与导向管1341呈相对设置，以使得上模杆1312穿过通孔1321及导向管1341将子贴纸151贴合于待贴合件14的贴合面141。
本实施例中，以容置槽1211的数量为8个为例，以便于与导向管 1341相对且同轴设置。
可选地，输送组件12还包括传动带124及传动轮125，传动带124 与贴合夹具121连接，第二驱动件123通过传动带124及传动轮125带动贴合夹具121沿输送轨道122进行往返运动，本实施例中，传动带124 可以是皮带。
可选地，第二驱动件123为伺服电机，它具有传动精度高、传动稳定性好及反应迅速等特点，当然也可以是其他类似的驱动机构，在此不作限制。
共同参阅图1至图6，图6是图1中出料组件11的结构示意图。
出料组件11包括震动盘111、震动板112及第三驱动件113。
其中，震动盘111用于输出待贴合件14，震动板112开设有多个间隔设置的出料流道1121，出料流道1121的进料口与震动盘111连通以接收震动盘111输出的待贴合件14，第三驱动件113用于驱动震动板112 进行震动，以将待贴合件14输送至出料流道1121的出料口，输送组件 12用于从出料流道1121接收待贴合件14，并输送至冲裁贴合组件13 下方。
进一步地，贴合夹具121靠近出料组件11的一侧开设有多个第一开口1212，如图5所示，在贴合夹具121位于出料组件11的出料口时，容置槽1211通过第一开口1212与出料组件11的出料口连通，待贴合件 14通过第一开口1212进入容置槽1211内。
本实施例中，以出料流道1121的数量为8个为例，以便于与贴合夹具121的第一开口1212相对设置。
可选地，第三驱动件113为电机，当然也可以是其他驱动机构，在此不作限制。
共同参阅图1至图7，图7是图1中压料组件16的结构示意图。
本实施例的组装设备10还包括压料组件16，压料组件16设置于震动板112上方且临近出料流道1121的出料口，用于压持出料流道1121 上的未进入输送组件12的待贴合件14，以使得输送组件12能够将进入到输送组件12的待贴合件14输送至冲裁贴合组件13下方。
其中，压料组件16包括多个压料杆161及第四驱动件162，多个压料杆161沿多个出料流道1121的排列方向间隔设置，且多个压料杆161 分别朝向多个出料流道1121方向延伸与多个出料流道1121相对设置，第四驱动件162用于驱动多个压料杆161朝向或远离出料流道1121运动。
可选地，压料组件16还包括压料板163，压料板163与第四驱动件 162连接，多个压料杆161间隔设置于压料板163朝向震动板112的一侧面，以使得第四驱动件162驱动压料板163带动压料杆161朝向或远离出料流道1121运动。
本实施例中，以压料杆161的数量为8个为例，以便于与出料流道1121相对设置。
可选地，第四驱动件162为伺服电机或液压机，当然也可以是其他驱动机构，在此不作限制。
共同参阅图1至图8，图8是图1中卸料组件17的结构示意图。
本实施例的组装设备10还包括卸料组件17，卸料组件17设置于冲裁贴合组件13远离出料组件11的一侧。
其中，卸料组件17包括多个间隔设置的卸料杆171及第五驱动件 172，贴合夹具121与第一开口1212相背的一侧开设有多个第二开口 1213，且多个第二开口1213与多个容置槽1211连通，如图5所示，在第二驱动件123驱动贴合夹具121运动至卸料组件17的卸料位置时，多个卸料杆171分别对应于多个第二开口1213，多个卸料杆171在第五驱动件172的驱动下沿多个第二开口1213至多个第一开口1212的方向运动，以通过多个第二开口1213将多个容置槽1211内的已贴合子贴纸 151的待贴合件14拨动，并经过多个第一开口1212进行卸料。
可选地，卸料组件17还包括卸料板173，卸料板173与第五驱动件 172连接，本实施例中，多个卸料杆171与卸料板173可以为一体结构，以在第五驱动件172的驱动下进行卸料。
本实施例中，以卸料杆171的数量为8个为例，以便于与容置槽1211 相对设置。
可选地，第五驱动件172为伺服电机或液压机，当然也可以是其他驱动机构，在此不作限制。
共同参阅图1至图9，图9是图1中检测组件18的结构示意图。
本实施例的组装设备10还包括检测组件18，检测组件18设置于出料组件11的出料口一侧，输送组件12位于检测组件18与出料组件11 之间。
其中，检测组件18包括多个间隔设置的检测件181，在贴合夹具 121位于出料组件11的出料口时，多个检测件181分别检测多个容置槽 1211内是否容置待贴合件14。
可选地，检测件181是有料检测光线，当然也可以是激光检测器，在此不作限制。
本实施例中，检测件181可以用于检测贴合夹具121的容置槽1211 内是否有待贴合件14，如果检测到容置槽1211内有待贴合件14时，组装设备10中的控制系统(图中未示出)可以控制输送组件12输送待贴合件14至冲裁贴合组件13的位置，并可以控制压料组件16压持出料流道1121上的未进入输送组件12的待贴合件14。当然，检测件181还可以用于检测输送组件12的贴合夹具121是否运动至出料组件11的出料口，如果检测到贴合夹具121运动至出料组件11的出料口时，组装设备10中的控制系统可以控制出料组件11进行出料，并可以控制压料组件16放松对待贴合件14的压持，以使得待贴合件14能够进入到贴合夹具121的容置槽1211内。当然，邻近的冲裁贴合组件13也可以设置该检测件181，用于检测输送组件12的贴合夹具121是否运动至冲裁贴合组件13的下方，在检测到贴合夹具121运动至冲裁贴合组件13的下方时，组装设备10中的控制系统可以控制冲裁贴合组件13进行冲裁和贴合工作，以实现冲裁和贴合的自动化。当然，邻近的卸料组件17 也可以设置检测件181，用于检测输送组件12的贴合夹具121是否运动至卸料组件17的位置，在检测到贴合夹具121运动至卸料组件17的位置时，组装设备10中的控制系统可以控制卸料组件17进行卸料工作，以实现卸料的自动化。通过这种自动化的作业方式，不仅提高了生产效率，提高了产品质量，还节省了用人成本。
可选地，检测组件18还包括检测板182，检测板182用于固定多个间隔设置的检测件181。
本实施例中，可以通过预先设定的时间参数实现组装设备10的自动化作业。例如，出料组件11可以实现自动化出料，在t1时间，输送组件12可以在出料组件11的位置实现自动化上料，检测组件18可以间隔性地自动检测贴合夹具121的多个容置槽1211内是否容置待贴合件14，压料组件16可以根据检测组件18的检测结果进行压料，以精确地自动控制每一次上料；输送组件12可以自动输送待贴合件14至冲裁贴合组件13的位置，在t2时间，冲裁贴合组件13将贴纸15进行冲裁并将子贴纸151压合于待贴合件14的贴合面141；输送组件12随即将已贴合子贴纸151的待贴合件14输送至卸料组件17的位置，在t3时间，卸料组件17可以对已贴合子贴纸151的待贴合件14实现自动卸料；最后输送组件12返回出料组件11的位置，完成一个作业周期，随即周而复始，以保证生产作业的持续进行。通过这种自动化的作业方式，不仅提高了生产效率，提高了产品质量，还节省了用人成本。
区别于现有技术的情况，本申请通过出料组件输出至少一个待贴合件，输送组件将待贴合件输送至冲裁贴合组件下方，冲裁贴合组件将贴纸进行冲裁，并将冲裁后的子贴纸压合于待贴合件的贴合面上可以实现自动将贴纸冲裁后并直接将子贴纸压入待贴合件，不仅提高了子贴纸与待贴合件贴合位置的一致性，避免了漏装，实现组装自动化还提高了生产效率。
以上所述仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。
技术特征：
1.一种用于电子烟装配的组装设备，其特征在于，包括：
出料组件，用于输出至少一个待贴合件；
输送组件及冲裁贴合组件，所述输送组件用于将所述待贴合件输送至所述冲裁贴合组件下方，所述冲裁贴合组件用于将贴纸进行冲裁，并将冲裁后的子贴纸压合于所述待贴合件的贴合面上。
2.根据权利要求1所述的组装设备，其特征在于，所述冲裁贴合组件包括上模组件及下模板，所述下模板设置于所述上模组件下方，且用于放置所述贴纸，所述输送组件用于将所述待贴合件输送至所述下模板下方，其中，所述上模组件包括多个间隔设置的上模杆，所述下模板开设有多个通孔，所述上模杆与所述通孔相对且同轴设置，所述上模杆用于穿过所述通孔，以对所述贴纸进行冲裁，并形成与所述通孔形状相对应的所述子贴纸。
3.根据权利要求2所述的组装设备，其特征在于，所述冲裁贴合组件进一步包括导向板，所述导向板设置于所述下模板下方，所述导向板设置有多个导向管，所述导向管与所述通孔相对且同轴设置，所述输送组件进一步用于将所述待贴合件输送至所述导向板下方，以使得所述导向管与所述待贴合件的贴合面呈相对设置。
4.根据权利要求2所述的组装设备，其特征在于，所述上模组件进一步包括上模板，所述多个上模杆间隔设置于所述上模板朝向所述下模板的一侧面，所述冲裁贴合组件进一步包括第一驱动件，所述第一驱动件用于驱动所述上模板以带动所述多个上模杆靠近或远离所述下模板。
5.根据权利要求3所述组装设备，其特征在于，所述输送组件包括贴合夹具、输送轨道及第二驱动件，所述贴合夹具滑动设置于所述输送轨道上，所述输送轨道沿所述出料组件及所述冲裁贴合组件的并列方向延伸设置，所述第二驱动件用于驱动所述贴合夹具沿所述输送轨道进行往返运动，所述贴合夹具上开设有多个容置槽，所述容置槽用于容置所述待贴合件，在所述第二驱动件驱动所述贴合夹具运动至所述冲裁贴合组件下方时，所述容置槽与所述导向管呈相对设置，以使得所述上模杆穿过所述通孔及所述导向管将所述子贴纸贴合于所述待贴合件的贴合面。
6.根据权利要求1所述的组装设备，其特征在于，所述出料组件包括震动盘、震动板及第三驱动件，所述震动盘用于输出所述待贴合件，所述震动板开设有多个间隔设置的出料流道，所述出料流道的进料口与所述震动盘连通以接收所述震动盘输出的所述待贴合件，所述第三驱动件用于驱动所述震动板进行震动，以将所述待贴合件输送至所述出料流道的出料口，所述输送组件用于从所述出料流道接收所述待贴合件，并输送至所述冲裁贴合组件下方。
7.根据权利要求6所述的组装设备，其特征在于，所述组装设备进一步包括压料组件，所述压料组件设置于所述震动板上方且临近所述出料流道的出料口，用于压持所述出料流道上的未进入所述输送组件的所述待贴合件，以使得所述输送组件能够将进入到所述输送组件的所述待贴合件输送至所述冲裁贴合组件下方。
8.根据权利要求7所述的组装设备，其特征在于，所述压料组件包括多个压料杆及第四驱动件，所述多个压料杆沿所述多个出料流道的排列方向间隔设置，且所述多个压料杆分别朝向所述多个出料流道方向延伸与所述多个出料流道相对设置，所述第四驱动件用于驱动所述多个压料杆朝向或远离所述出料流道运动。
9.根据权利要求5所述的组装设备，其特征在于，所述贴合夹具靠近所述出料组件的一侧开设有多个第一开口，在所述贴合夹具位于所述出料组件的出料口时，所述容置槽通过所述第一开口与所述出料组件的出料口连通，所述待贴合件通过所述第一开口进入所述容置槽内，所述贴合夹具与所述第一开口相背的一侧开设有多个第二开口，所述多个第二开口与所述多个容置槽连通；其中，所述组装设备进一步包括卸料组件，所述卸料组件设置于所述冲裁贴合组件远离所述出料组件的一侧，所述卸料组件包括多个间隔设置的卸料杆及第五驱动件，在所述第二驱动件驱动所述贴合夹具运动至所述卸料组件的卸料位置时，所述多个卸料杆分别对应于所述多个第二开口，所述多个卸料杆在所述第五驱动件的驱动下沿所述多个第二开口至所述多个第一开口的方向运动，以通过所述多个第二开口将所述多个容置槽内的已贴合所述子贴纸的所述待贴合件拨动，并经过所述多个第一开口进行卸料。
10.根据权利要求9所述的组装设备，其特征在于，所述组装设备还包括检测组件，所述检测组件设置于所述出料组件的出料口一侧，所述输送组件位于所述检测组件与所述出料组件之间，所述检测组件包括多个间隔设置的检测件，在所述贴合夹具位于所述出料组件的出料口时，所述多个检测件分别检测所述多个容置槽内是否容置所述待贴合件。
技术总结
本申请提供了一种用于电子烟装配的组装设备，该组装设备包括：出料组件、输送组件及冲裁贴合组件，出料组件用于输出至少一个待贴合件，输送组件用于将待贴合件输送至冲裁贴合组件下方，冲裁贴合组件用于将贴纸进行冲裁，并将冲裁后的子贴纸压合于待贴合件的贴合面上。通过这种方式，可以实现自动将贴纸冲裁后直接将子贴纸压入待贴合件，不仅提高了子贴纸与待贴合件贴合位置的一致性，避免了漏装，实现组装自动化还提高了生产效率。
技术研发人员：刘闽;李永海;徐中立
受保护的技术使用者：深圳市合元科技有限公司
技术研发日：.07.26
技术公布日：.09.20
