我们日常生活中随处可见ABS塑胶原料注塑制品的身影，为了使用产品具有有良好外观和视觉效果,要求外观件具有不同的色调,同时要求构成设备外观的各个部件具有一致的色调。色差是着色ABS塑胶原料注塑制品中常见缺陷之一,这样的缺陷会造成产品颜色差别,严重影响产品的质量。现分析下产生色差的影响因素及解决方法：
1)不同批次ABS塑胶原料有一定的色差,有的批次间色差已超过合作用户要求的0·8的控制指标。
2)用同批次ABS本色料添加不同批次的色母料,会产生较大的色差,当用同批次色母料添加不同批次的ABS本色料也会产生较大的色差,同批次的本色料添加同批次色母色差会较小。表明ABS和色母料的批次差异,均会对注塑制品色差产生较大的影响。
3)预混料(经双螺杆造粒)注塑制品的色差比掺混料(机械混合)的色差小,混合效果会影响色差。
4)背压对色差影响不大。提高螺杆转速对色差影响不大,但螺杆转速太低,停料时间加长,色差会更严重。
5)注塑温度和停留时间对色差的影响很大。
6)色母料的稀释比对色差有一定的影响,减小稀释比可改善掺混料的混合效果。
7)增加色母料中分散剂可减小注塑制品的色差。
针对ABS塑胶原料注塑制品应用出现的色差问题,提出如下的解决方案:
1)抽检原材料(ABS树脂和色母料),如果发现批次间色差较大,将原料进行批次混合。
2)不用小注塑机做大制品,以保证材料在料筒里有充足的时间塑化均匀。
3)减少材料在机筒内的停料时间,不用大机做小件;控制喷嘴的温度和注塑后熔体的料垫厚度,料垫厚度最好为1~1·5 mm。以免熔体长期受热影响制品的色差。
4)适当降低色母料的稀释比。
5)在色母料制造时,色母料可适当增加分散剂用量,以加强色母料在基体树脂中的分散。
6)在ABS塑胶原料和色母料中均适当增加抗氧剂用量,以提高热稳定性。
7)在使用色母料着色时,由于色母料密度大于本色料,色母料长期在料筒中存留,会逐步向下沉淀,从而导致色差的产生,因此对注塑机料斗供料每次应控制尽可能相当的供料量。
