12月1-2日，以“智能制造时代的产品创新变革”为主题的（第十二届）产品创新数字化国际峰会在长沙圆满闭幕。本文根据大江集团有限公司代俊翔经理在大会上的演讲整理而成。
大长江摩托车是中国最大的摩托车企业，这些年销量有一些下滑，在的时候产量达到300万。开始IT信息化建设，引进OA，ERP，引进PTCWindChillPDM系统，一直到现在还是在不断进行建设。
大江集团有限公司ERP部经理代俊翔
一、项目实施背景
大长江信息化应用到公司的各个方面，从销售、生产、采购、研发到人力资源管理。开始做工艺系统,比做研发的产品基本数据管理还要艰难，工艺项目也是做了很多期，零零星星不断在改进。工艺管的是现场的人、机、料、法、环、配置和有关的过程要求，那么所有涉及到的相关变动都有可能引起工艺变动。某一个产品发生设计变化，比如新零部件要替换旧零部件，配送的物料肯定要发生变化，甚至生产线需要调整，人减少一点，可能现场的工艺卡片整个配置都需要发生变化。这一系列的变化如果都要通过文字准确反映到现场，那么可以想象到工作量有多么大。
无论是汽车还是其他制造业产业，现在产品的更新换代是非常之快，发生的设变量非常多。大长江统计过，每年发生的设变量有两万多个，平均每天都是好几十个，绝大多数都要落到总装车间，平均一个车间每天接收的设变就有几十份，所有的设变你都要去检查在现场执行的情况怎么样。如果工艺没有一个合理的系统去管的话，可以想见得到出错或者工艺编制不及的状况。现场工艺到底改没改，在没有系统的情况下，可能要采用大量的非规范化的工艺操作去进行管理。
二、项目主要目标
第一个目标是实现工艺路线管理数字化，各类资源共享。PDM系统工艺管理提供了工艺路线的数字化管理方式，实现工序模块化，相近工艺路线可以直接借用。工具清单及对应关系、原辅料、相关的标准文件等工艺资源集中在同一个管理平台，可以实现资源方便的查询、调用，提高编制效率。
第二个目标就是实现工艺管理的闭环。产品设计变更已经纳入PDM系统管理，实施工艺管理后，可以实现从设计变更到工艺变更的闭环管理，设计变更在系统内自动通知到相关工艺文件的更改，避免工艺数据漏改。利用系统数据设置生效日期等管理功能，保证数据的时效性和准确性。系统自动记录更改历史信息，可以方便追溯历史数据和更改过程。
第三个目标就是工艺报表管理自动化，各种工艺文档的成套输出。工艺管理系统可以实现按照要求，方便地输出工艺需求的各类报表，提高工艺卡片、作业指导书、工艺规程、工装清单和检验卡片等需要直接指导生产用文件的生成效率和准确率。
三、系统特点
大长江做工艺第一个特点就是以工步为基本数据单元的系统数据架构。一开始我们是用的WindChill标准套件MPMlink，虽然它有成套的工艺计划、工序、工步、工艺元素等基本数据单元，但是它的基本管理数据架构是以一个产品的工艺计划为单元去管理。我们做完一期，当时是PTC全球第一家做MPMlink的公司。一开始车间说对，我们要的就是这个东西，但是实际上真正应用之后发现这个东西用不成，为什么呢？以一个车型为单元去管理工艺计划，从重用性和变更管理的组合效率方面来看肯定是不行的，难道一个零部件替换，就要把整本工艺换一次吗？难道换一个工装都要调整一次吗？
在一期以后，大概有半年时间车间觉得这个系统不行，经过反复讨论，决定做一个颠覆性的改造。提出来要以加工对象为单元，加工哪个零部件，把零部件分配到工步上，形成加工对象，再以加工对象为单元进行数据架构，进行管理。比如这辆车用了哪些零部件，BOM和系统一匹配，一般变形产品大约有90%以上相同的零部件，剩下的可能有三、五个新做的零部件，再去审视我是不是需要对它进行改进，只有这样做的话我们才能提高应用效率。
原来也有其他的一些工艺管理软件，基本上是以工艺卡片为单元进行管理的，这个工序在一个工位上做一张工艺卡片。当工位发生变更的时候怎么办呢？现在以工步为数据单元的数据架构就可以避免这样一种问题。
我们又设计了一个工位分配表，通过这张表把一个一个工步分配到工位上，这样就形成了一个比较快捷灵活的数据管理模型。工步分配完了以后，再通过WindChill连接工具让它自动合并输出，就形成了工位的工艺卡片，这样效率就会比较高。
这个是工位分配表，我把工步分配到每一个工序上合并以后，就形成了各个工位的工艺规程和要求。
图1 工位分配表
无论是汽车也好，家电行业也好，变形的产品非常多。当有变形车过来以后，就要去匹配零部件。基本上如果加工对象相同，我们就认为加工要求是一样的，就快速分配下去。分配完了以后可能有一两个零部件是新的，针对这一两个零部件再去考量工艺编写，效率比以前提高不少。
同一个系列的产品在工艺规程有一个合并输出。工艺编辑器完全按照我们公司的需求自己开发的，包括是零部件分配、产品、加工要求窗口、重要的属性、工具和相关的资源，下面是相关的工艺图片。
图2 直观的工艺编辑器
工艺编辑器和Abortext无缝结合，直接进行工艺发布，形成工艺卡片。有了工艺数据基本上就可以形成相关的工艺计划，根据关键加工要求和检验标识可以形成对应的工艺卡片，比如检验，班长先检验，做一些工序复检，形成检验作业分配表，也可以形成作业规程，工艺跟踪报表，包装作业状态表，根据装配作业还可以形成主要紧固件扭矩表，还有一些配送单，还可以形成工艺资源汇总，实现时间作业均衡表等一系列报表。
图3 成套的工艺文件输出
还有一个很重要的特点就是整个设计变更流程是贯通的，从设计变更到制造变更最后到车间工艺变更，形成了一整套闭环管理。当E-BOM或者M-BOM发生设计变更以后，会直接提示到工艺管理部门，他看完以后就会判断是不是要同步发起工艺变更。加工工艺要求没有任何变化的话，就点不发起工艺变更，设变就返回，相当于我们工艺准确就绪了。如果需要调整工艺计划，经过审批以后，到了需要切换的时间，生产现场执行生产的班长要在系统里面会做记录，这个记录会返回到设变发起人，告诉他现场工艺切换已经完成了。整个流程延伸得非常长，除了工艺部门，还会延伸到质量管理部门、制造部门。如果这个零部件涉及到供应商，我们会通过供应商管理系统去发到供应商，供应商确认完成变更以后也会返回告诉相关部门。
有了合理的数据架构，我们在工艺的重用性方面效率就会大大提高。在条件允许的情况下尽力匹配上。当然我们不允许跨大机型，比如男装车和女装车之间的肯定是不能引用的，只是在同系列里面引用。
如果每动一次都去变一下工艺，再整本重新发布一次，系统负荷不了，我们每次只改需要改的东西，占用系统的数据量大概比以前降低了90%以上，而且发布的时间也会大大缩短。
去年和今年，我们又在这个基础上做了一些优化，比如工艺图片编辑器。这个编辑器好在哪里呢？它会把图片里面的文字也进行数字化识别，可以提取出来，很容易形成加工要领、安全项、质量项等。
图4 图片编辑器可提取文字
现场工艺管理主要在于工作数据的标准化和规范化，我们有专门的工步号标准库，无论参考、引用，还是数据管理方面效率都会高很多。如果摩托车零件发生变化，只需要快速就把这个零件相关的工步提出来进行审核处理。另外还有工艺流程编辑器，我们会在编辑器里面会把一个一个工步采用拖动的方式分配到每一个岗位上，如果作业均衡情况超出了设定的岗位时间就会报警，这样就会很直观的去分配到工步，现在我们公司做工步分配的是每条生产线的班长，分完之后是不是合理一目了然。
我们公司原来是没有工艺BOM的，只有E-BOM，M-BOM和S-BOM，当时要做工艺BOM，公司并没有这样的人员配置，后来我们也想了一个非常复杂的模型，从ERP里面去按照生产状态分配，进行合并以后，再按照E-BOM的结构重新分配下去，再加上少量的人工编辑，就形成了工艺BOM，这个对车间来讲影响不是太大。
四、实施效果
通过这样一个手段，基本上把工艺整个管起来了，另外提高了重用性、准确性，资源共享。我们原来编制一个变形车的工艺，最少也需要15天，现在编制一个变形产品的工艺，不需要一天时间，有一些变形不太大的，也就几十分钟就搞定了。以前岗位调整变更至少需要一周时间，现在只需要半个小时。原来新产品的工艺没有两个月根本出不来，现在一般情况下一周之内能做好。
就简单介绍到这，谢谢大家。
本文内容根据大江集团有限公司代俊翔经理的演讲整理而成，未经本人确认！
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