追溯体系目前已被广泛应用于各个行业，它可以让你追溯到产品所流经的物流中心，经过几次转运，产品所使用的各种原料信息等等。这也是保证我们食品安全生产，给消费者放心使用非常重要的一个环节。
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追溯体系的要求
1.1 法规要求
食品安全法中第四十二条规定，国家建立食品安全全程追溯制度。食品生产经营者应当依照食品安全法的规定，建立食品安全追溯体系，保证食品可追溯。国家鼓励食品生产经营者采用信息化手段采集、留存生产经营信息，建立食品安全追溯体系。
国务院食品药品监督管理部门会同国务院农业行政等有关部门建立食品安全全程追溯协作机制。请注意：法律法规中的“应当”都是强制的要求，前段时间市场监督总局的考试题库中就有这么1题，很多同学做错了。除了食品安全法外，其他法规也有相应的追溯要求。
1.2 客户要求
建立可追溯体系，不仅仅是法规的要求，也是实实在在的业务需要，尤其是当发生投诉或者重大食品安全事件的时候，可追溯体系可以迅速定位和确定受到影响的产品的数量和位置，以便于能根据数据做出正确的决定，有效管理食品安全事件，同时可以做到损失最小。
所以可追溯要求体现在所有的客户审核标准中，并且在二方审核时，都是实施模拟追溯，验证可追溯体系的有效性。
GFSI认可的标准中IFS,BRC, FSSC 22000,SQF均有相应的要求；主要的客户审核标准中也相应的要求，而且逐步增加了追溯部分所占的比重，例如STAR标准中就占用一个章节的篇幅来审核追溯体系，时间和追溯结果都是影响审核非常重要的因素。
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追溯体系常见问题及原因
不论是体系审核还是客户审核，在现场模拟追溯环节很多企业都会因为追溯体系的不完善而出现一些问题，比如：
1）追溯断链
追溯断链是经常出现的一类问题，主要体现在初级农产品没有明确定义批号，导致断链，还有生产过程中，包材批次完全被忽略，生产记录中未保留相应的批号信息导致断链。
针对追溯断链的情况，主要由于部分物料或者包材未明确定义批号，并在生产中记录批号导致。
2）物料不平衡
物料不平衡分为两类：
一是产品产出量远远少于原辅料投入量，远远低于理论得率，主要原因是因为过程损耗没有被识别和记录，如正常的损耗（如封闭系统产品的管道损耗等），不合格品、半成品和成品取样、留样等数量，在记录中未能体现，导致物流不平衡。
二是产品产出量高于实际投入量，这个看起来比较奇怪，实际过程中发生的几率也不大，主要可能在部分原料批次交接的时候出现了错误，将上一批次的少量余量记录到下一批次中了；还有就是核心物料是大宗物料（尤其是农产品的时候），数量按照标识的净重进行记录，实际上每袋都可能高于实际净重，导致产出量高于投入量。
3）规定的时间完成不了
现在，大部分标准里面要求在4小时内实现正向和反向追溯，部分客户甚至更严，如麦当劳SQMS标准就要求供应商在3小时内完成追溯。时间要求对于建立SAP，ERP等资源管理系统的公司并不困难，很快能实现。
目前而言，国内很多企业未建立相关系统，或者使用金蝶、用友等系统，此类系统是在财务系统的基础上做的开发，或者未做开发，主要的功能是实现货帐的一致，对于产品追溯并无实质帮助。
4）现场标识不全
追溯体系不仅仅只记录批号信息，同时也包括物料在整个生产过程中的标识，标识除了追溯的目的，还有防止非预期使用的作用。
很多工厂在仓库还能做好标识，一旦原辅料脱包后，就不能很好的标识了，更别提半成品了，小编在审核过程中，经常在车间现场发现没有标识原料和半成品，一问现场人员，往往能得到不同的答复，这个就是没有标识带来的问题。
坦白讲，过程标识还是有些难度的，主要没有好的标识材料，用纸类标签、挂绳标签等容易产生异物风险，尤其是纸类标签，遇水损坏，很容易混入产品中。不锈钢挂签，是目前很多企业使用的，也是有效的解决方案之一。
不论是客户审核过程中出现的问题还是工作日常运行中出现的问题，都是源于对追溯体系的理解不熟悉、不透彻导致的，如果清楚整个追溯体系所需要的信息，就能清楚根据工艺每一步需要的相关记录相关信息，进而形成一条完整的追溯链。
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完善可追溯体系的主要措施
1)准备一份详细的工艺流程图，只有流程图足够详细才能包含每一步工序细节；
2)根据详细的工艺流程图，识别物料在整个过程中的转运情况，涉及到的需要的相关记录；
3)识别需要的相关记录目前工厂内部是否已完善，未完善的及时增加；
4)根据详细的工艺流程图，识别中间存在的转运情况（如存在），转运物的标识唯一可追溯；
5)识别可能存在损耗的工序，以及损耗的类型并进行详细记录；
6)根据识别的记录进行一次模拟追溯验证信息是否齐全，如不全再进行识别增加。
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案例分析
某工厂在接受审核时，审核老师要求现场进行模拟追溯，追溯的人员由于对追溯体系不熟悉，追溯体系也不完善，导致不能在规定的时间内完成追溯，审核老师在拿到他们追溯的结果时发现，由于标识的不唯一性，导致他们费了很长的时间在识别哪些信息才是追溯体系需要的。
在经历此次非常失败的追溯经历后，负责追溯的小王决定好好研究一下追溯体系，力求做到真正可快速追溯。
首先要明确追溯体系到底是什么？它其实就是一种可以对产品进行正向，逆向或不定向追踪的生产控制系统，可适用于各种类型的过程和生产控制系统。其次要看正向追溯、逆向追溯或不定向追溯中都需要哪些信息？然后再就是借助科技的力量整合成系统。
下面就让我们来看建立追溯体系的要素：
4.1 产品标识唯一性
首先对于系统中的产品要有唯标识，只有标识唯一，才能保证在后续的追溯过程中不会有穿插，信息错误的情况。所以对于企业来讲要建立产品标识规则，原包材入场时，项目号唯一，产品批次命名规则可保证其唯一，中间如有半成品，标识唯一，成品信息项目号唯一，成品批次命名规则可保证其唯一……
4.2 正向追溯
正向追溯，顾名思义就是按照供应链的方向，从前到后追至成品流向的过程。
我们先看一下正向追溯所需要的信息，以制造业加工工厂为例，假设已知某一批次的原料，我们需要把该批次原料生产的所有成品进行追溯。
1）仓库部门：1-A该批次原料的收货记录，1-B该批次原料的收货总量
2）质量部门：2-A该批次原料的检验报告，2-B该批次原料的取样记录包括数量
3）生产部门：3-A该批次原料的领用记录，3-B该批次原料的使用记录总量（配料记录），3-C如有相关半成品记录需同时提供，3-D该批次原料涉及成品的成品包装记录量，3-E该批次原料的损耗记录（包括使用中损耗等），3-F该批次原料涉及成品的损耗记录（包括使用中损耗等）
4）质量部门：4-A该批次原料涉及成品的检验记录及报告，4-B涉及成品取样记录量
5）仓库部门：5-A该批次原料涉及成品的生产数量，5-B该批次原料涉及成品的入库记录单，5-C该批次产品的出库记录，5-D该批次产品发货至客户的记录量，5-E库存记录量
追溯率平衡见以下公式：
原料追溯率%=【（3-B）+（2-B）+（3-E）+（3-F）+（4-B）】/（1-B）*100%
成品追溯率%=【（5-D）+（5-E）+（4-B）】/（5-A）*100%
其中原料追溯率中的3-F、4-B需按照比例折算成原料重量。
4.3 反向追溯
反向追溯，顾名思义就是沿着供应链的反方向，从后到前追溯至原物料的过程。
现在我们来看一下反向追溯所需要的信息，同样以制造业加工工厂为例，假设已知某一成品的批次信息，我们要把该成品前至原料，后至成品流向的信息均需进行追溯。
1）仓库部门：1-A该批次成品的生产数量；1-B该批次成品的入库记录；1-C该批次成品的出库记录；1-D该批次产品发货至客户的记录量，1-E库存记录量；
2）质量部门：2-A该批次成品的检验记录及报告，2-B涉及成品取样记录量；
3）生产部门：3-A该批次成品的包装记录量领，3-B该批次成品所使用原物料的使用记录量（配料记录），3-C如有相关半成品记录需同时提供， 3-E该批次成品涉及原料的损耗记录（包括使用中损耗等），3-F该批次成品的损耗记录（包括使用中损耗等）；
4）质量部门：4-A该批次成品涉及的所有原物料的检验报告；4-B该批次成品涉及原物料的取样量；
5）仓库部门：5-A该批次成品涉及原物料的收货记录；
追溯率平衡见以下公式：
成品追溯率%=【（1-D）+（1-E）+（2-B）】/（1-A）*100%
原料追溯率%=【（1-A）+（2-B）+（3-E）+（3-F）+（2-B）】/（3-B）*100%
不定向的追溯可参考正反向追溯中的信息进行。
4.4 联系人信息
在追溯体系中还有一点比较重要的是要有相关负责人的联系信息，这些信息可供公司内部使用，但是在系统中需增加，以免有任何问题可随时找到相关负责人，避免重大问题的发生。
以上就是对于追溯体系建立的主要信息了，接下来就可以通过数据收集，数字化的方式实现智能追溯啦~
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