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气囊工厂作为公司汽车产业群中被动安全产品生产的重要工厂，生产的每一个产品都代表着一份承诺，那是对消费者安全的保证，也包含着对每一位员工责任心的考量。
为了实现这一目标，工艺人员深入研究产品生产过程中的各个环节，经过细致分析后，发现生产工艺过程中有许多值得改善的环节，尤其在现今乘用车市场环境压力与日俱增的情况下，如何以最低的成本投入完成效益最大化，并且提高产品质量，降低生产成本，成了工艺人员工作的重中之重，今天就和大家一起分享这些工艺改善过程中的经典案例。
气囊西安分厂带扣总成包装工艺改善
带扣总成现有的包装方式是采用纸箱进行包装，纸箱内部是用一次性瓦楞纸板制作的刀卡进行产品隔离，刀卡需要设立专人进行组装，组装过程费时费力，最后产品装箱发给客户后，纸箱只能报废处理，无法进行二次回收利用，这种包装方案造成了很大的人力、物力以及成本浪费。
▲改善前是用纸箱进行包装
为了减少浪费，达到包材二次回收利用的目标，工艺工程师制定了多种改良方案，并与客户进行沟通确认，最终找到了一种更适合这款产品的包材，那就是包装卷收器框架的蓝色EU箱，经过实际验证一箱可以装60件产品，完全可以满足销售包装方面客户的需求，后续EU箱收集起来还能进行多次使用。此改良方案可在工厂各地进行推广，应用最新的包装方案核算成本后，每月消耗的包材成本大大降低。
▲改善后用蓝色EU箱进行包装
气囊西安分厂卷收器条形码破损工艺改善
安全带总成在装配过程中，贴条形码工序的操作人员需要在框架上贴2个条形码，通过前期的装配之后，产品流入外盖装配工序时，操作人员需要从框架上取下一个条形码贴于外盖上，条形码被取下的过程里不可避免地出现破损情况，因此贴在外盖上就会存在被投诉的风险。久而久之，流入总装的安全带总成条形码破损产品会越来越多，从而产生更多的负面影响。
▲改善前的条形码会破损
发现情况后，该产品的工艺负责人立即投入到了工艺改善的研究当中。工艺人员从条形码粘贴的位置、取条形码的手法、条形码的材质及规格尺寸进行了全面分析，并在多次现场验证过后，发现条形码的材质和规格尺寸是导致破损的主要因素。随后工艺人员通过实验将条形码材质改为PET，厚度由0.04mm变更到了0.06mm，才彻底消除了条形码破损的现象。通过本次改善彻底解决了总装投诉的问题，提高了产品的质量及可追溯性。
▲改善后的条形码无破损
气囊西安分厂SW33A转向盘钢条装配工艺改善
弹簧钢条装配工位的作业员手动将钢条放入骨架，用手分别按压住钢条左右两端的位置，使之进入骨架对应的卡槽内，再使用尖嘴钳活动钢条3次，确保钢条卡入骨架对应的位置卡槽，也保证钢条的灵活性。
在转向盘车间的SW33A转向盘产线上，熟练的操作员大概每天要手动压钢条近300次，使用尖嘴钳夹900次左右，导致该工位的作业员劳动强度大，并且对作业员的技能要求高，同时使用尖嘴钳活动钢条，完全依赖于作业员的手感来判定钢条的灵活性，无法保证产品的一致性。
▲改善前作业员用手分别按压住钢条左右两端的位置
▲改善前作业员用尖嘴钳活动钢条3次
在全新研发的全自动化HAD弹簧钢条压入设备上，产线员工仅需将转向盘本体放置在设备管柱上，再放入弹簧钢条和插紧锁销对产品进行定位，然后扫描产品条形码，设备就自动开始运行，依次进行钢条压缩装配、插入力检测、偏心距检测，装配检测完成后产品会回到初始位置，便于作业员取出产品，并放置下一产品，如此循环进行作业。设备试用阶段出现的各类异常，设备开发人员通过自身专业的技术，积极响应并快速解决，从而达成了实际生产运行过程中的各类目标。正式投产后，在减少作业员动作浪费的同时，还大大降低了作业员的劳动强度，通过先进的技术实现了产品性能的检测，从而保证了产品的一致性。
▲改善后实现全自动装配及功能检测
气囊长沙分厂SC鼓风机磁瓦胶水工艺改善
为了找到充磁后磁瓦发生位移的根本原因，该产品的工艺工程师对生产现场进行了多次分析研究，以及相应的验证，发现磁瓦胶水未干是导致磁瓦位移的根本原因。想要彻底解决磁瓦移位的现象，势必需要从胶水入手。
最初用车间正在使用的胶水进行试验，将磁瓦装配完成后旋转1小时等待胶水自然固化，可以解决磁瓦位移的现象。但是按照此改善方案实施无法达到每天的产能目标，并且每天会浪费1小时的正常作业时间，严重影响到了该产品的生产效率，因此开发适用于生产快干的磁瓦胶水成为了刻不容缓的工作。
▲改善前产品放置固化1小时
通过多种渠道的调研及咨询，该产品的工艺工程师寻求了多家无刷电机磁瓦胶的供应商，并对各供应商提供的磁瓦胶资料进行了细致的了解，开发了一款能够满足鼓风机磁瓦的磁瓦胶，通过研发部门的要求以及各项实验证明后，新的磁瓦胶压脱力值达到了6.8KN，能够满足该产品各项技术要求。
通过各部门的共同努力，开发新型的磁瓦胶后，产品的固化时间由改善前的1小时提高到了5分钟；在制品库存由之前的96PCS降低至6PCS；同时减少了每天浪费的1小时，使整线的效率提升12.5%，全年可为工厂节约大量工时费用。
▲改善后无需等待产品固化
产品生产的过程其实就是一个不断优化的过程，上述案例仅仅是改善过程中的冰山一角，工艺改进工作任重而道远，只要善于发现，从开发源头做好各项风险识别，并通过侧向思维寻求更加合理的工艺方案，就能做出更多更大的优化改善。在后续的工作中深入探究各产品工艺，从工艺的角度出发，更好地服务于生产，锲而不舍地去实现工艺改善，在产品质量方面力臻卓越，打造高品质的产品，从而赢得客户的信赖。
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